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 9、与顾客有关的过程

1）与产品有关的法律法规要求（包括产品的国家/国际、行业标准、规范等）未确定或识别不充分；2）对产品交付后活动（包括诸如保证条款规定的措施、合同义务[例如，维护服务]），以及公司认为必要的附加要求（例如，回收或终处置）不明确；3）顾客没有提供形成文件的要求时，无对这些顾客要求进行确认的证据；对口头合同未进行评审；4）企业未能根据自身业务流程的特点规划合同评审的作业要求，过于流于形式，无实际意义；5）产品要求发生变更时，未及时将变更的要求通知相关人员；6）对顾客的反馈（包括顾客抱怨）有进行处理，但未将处理结果与顾客进行沟通。

 10、设计开发

1）设计开发策划时一般存在的问题：a）未明确设计小组成员的职责、权限；b）未明确设计开发进度的要求，未根据设计开发的进展及时调整设计开发计划；c）策划时未对评审、验证和确认活动的时机进行策划。

2）设计开发输入信息不充分，如与产品适用的法律法规要求未充分识别；

3）设计开发输出在放行前的审批不完善，如图纸仅有编制人员的名字，而校、审人无签名；

4）设计开发评审、验证、确认的记录不齐全，未能按策划的要求展开；对这些过程中提出的改进未保持记录；

5）设计开发更改发生后，未能按要求进行适当的评审、验证、确认；

6）设计开发更改引起相关文件的变更，未能及时对应相关文件进行修订，且未能及时将更改的要求通知相关人员。

六、仓储物流部门：

34. 原材料、半成品、成品名细台帐；

35. 原材料、半成品、成品标识（包括产品标识和状态标识）；

36. 入、出库手续；***先出的管理。

七、质量检验部门

37. 不合格量具、工具的控制（报废手续）；

38. 量具检定记录；

39.各车间质量记录的完整性

40. 工具名细台帐；

41. 量具明细台帐（应包括量具检定状态、检定日期、复检日期）及检定的证书的保存；

八、设备管理方面：

41. 设备清单；

42. 检修计划；

43. 设备维护保养记录；

44. 特殊过程设备认可记录；

45. 标识（包括设备标识和设备完好状态标识）；

九、生产管理方面：

46. 生产计划；及生产、服务过程实现的策划（会议）记录；

47. 完成生产计划的项目清单（台帐）；

48. 不合格品台账；

49. 不合格品的处理记录；

50. 半成品、成品的检验记录及统计分析（合格率是否达到质量目标）；

51. 产品的防护、仓储的各项规章制度、标识、安全等；

52. 各部门的培训（业务技术培训、质量意识培训等）计划、记录；

53. 作业文件（图纸、工艺规程、检验规程、操作规程到现场）；

54. 关键过程一定要有工艺规程；

55. 现场标识（产品标识、状态标识、设备标识）；

56. 生产现场不能出现未经检定的量具；

57. 各部门的每一类工作记录要装订成册，便于检索；

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8 运行

8.1 运行策划和控制

审核要点1. 产品和服务策划的结果不一样。

2. 资源的获得是否是符合产品和服务要求所需要的资源，关注“服务”过程所需的资源。

3. 不仅产品还有过程的接收准则。

4. 如何进行策划后的更改控制， 是否评审非预期变更的后果，如需要措施，是否采取措施消除影响。

5. 关注外程的控制。

6. 运行过程风险和机遇措施的实施情况。

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